Khi gia công chế tạo các trang thiết bị, dụng cụ, khung nhà, thùng xe… Các công ty gia công cơ khí thường sử dụng phương pháp gia công thông thường là dùng chổi sắt, viên đá mài để xử lý gỉ trước khi sơn. Phương pháp truyền thống này tốn nhiều nhân công, không thể nâng cao công suất do tính tự động hóa, cơ khí hóa không cao. Một số nhà máy hiện đại dùng phương pháp phun cát, phun bi, phun hạt mài để xử lý gỉ. Phương pháp này tạo ra bề mặt đẹp, thời gian nhanh chóng, tuy nhiên kinh phí đầu tư lớn, bề mặt sau khi phun chưa tạo được độ nhám làm chân bám cho màng sơn. Cho nên, chất lượng màng sơn chưa phải là tốt nhất.
Ở cả 2 phương pháp trên, nếu muốn màng sơn có độ bám dính tốt, tăng chất lượng lớp sơn cần phải có 01 lớp phốt phát hóa với độ dày phù hợp với hàng triệu lỗ xốp tế vi, giúp thấm sơn, tạo chân bám. Với các quy trình sơn chất lượng cao như sơn oto, sơn tĩnh điện thì công đoạn phốt phát hóa là yêu cầu bắt buộc, không thể bỏ qua. Tuy vậy, trong các công trình khác (như khung nhà thép tiền chế,…) thì công đoạn này thường không được sử dụng. Vì thường cho rằng không cần sử dụng lớp phốt phát hóa, rằng thêm công đoạn phốt phát hóa biến tính gỉ chỉ làm tăng thêm chi phí không cần thiết.
Thực sự là không phải như vậy! Vì nếu sử dụng lớp phốt phát hóa này bạn không cần tiến hành đánh gỉ, trong khi lớp màng phốt phát có độ dày 10 đến 30 micro mét vốn cũng được sử dụng để bảo vệ kim loại trong nhiều trường hợp không sơn. Do đó, khi sử dụng lớp phốt phát hóa sẽ giúp giảm nhân công đánh gỉ, không cần sử dụng sơn lót, giảm thời gian gia công (do khô nhanh hơn sơn lót).
Như vậy, trái với suy nghĩ rằng dùng hóa chất phốt phát hóa biến tính gỉ làm tăng chi phí. Thì với việc không phải sử dụng sơn lót, không mất nhân công đánh gỉ (chỉ phải quét, nhúng, hoặc phun 01 lớp phốt phát, Công ty Dương Thịnh có sản phẩm TC-01), lại mất thời gián ít hơn sẽ khiến cho nhà thầu thi công công trình giảm được chi phí, tiết kiệm thời gian trong khi chất lượng lớp sơn tốt hơn.